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涂料由什么组成？
涂料应是液体涂料与固体涂料的总称
是由粘接料\分散介质\颜填料\功能助剂等组成的

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问 液体涂料有哪类
液体涂料的分类：分类方式很多，目前国内液体涂料分类方法主要有以下几种：

① 按涂料主体合成树脂分:如醇酸磁漆、丙烯酸面漆…..

② 按涂料用途分类：如聚酯氨基汽车面漆、过氯乙烯机床漆、醋丙内墙涂料、硅丙外墙涂料……

③ 按涂料施工方式分类：如阳极/阴极电泳底漆、环氧酯电沉积涂料、氨基静电喷涂稀稀剂。

④ 按涂料成膜方式（烘干、自干、紫外光照射固化）、油基/水基分类。

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问涂料的传统施工方式
如何正确的选择使用涂料和用好涂料，这是一门应用技术问题，也是一门重要的课题。掌握得好，可以获得比较理想的效果，其中包括各品种产品的功能，涂层之间的配套，被涂材质的表面处理，经济合理的配套品种，以及所采用的施工工艺方法和掌握操作中的熟练程度，了解上述各内容之后，基本上可以在产品的推广应用工作中作出比较正确合理的介绍，更有利于产品的开发、生产和推广，使生产能进一步健康发展。
一、刷涂法：
这是一种最简单、最普及的操作方法，适用于涂装任何形状的物件，只要涂料的挥发速度不要太快，几乎很多涂料都可采用，采用刷涂法，对于物面的细孔很容易渗透，可以加强对物面的附着力。
优点：施工方便、工具简单、用料节约。
缺点：劳动强度高、施工速度慢、操作手艺要求高。
应用实例：汽车维修、造船及万体馆的地板等。
二、浸涂法：
是将被涂物件浸没在涂料中，经很短的时间取出，将多余的漆液流回槽内，这种方法适用于小型物件、管架木柄、五金零件及结构比较复杂的器材或电器绝缘材料等。
优点：生产效率高、涂料消耗低、设备简单。
缺点：适用小件涂装。
应用实例：小五金零件上光，毛刷柄涂漆，铅笔漆沾头，电器绝缘器材的浸漆等。
三、滚涂法：
分手工滚涂与机械滚涂二种。手工滚涂主要用于船舶、建筑等方面，以大面积为主。机械滚涂法大都应用于连续生产卷钢涂装和塑料膜的上光上色。
优点：特别是手工滚涂，设备简单、速度快、材料省。
应用实例：船舶、建筑、贮油罐等的大面积涂装。
四、淋涂法：
工件经涂料淋涂后，直接送入通道中，通道中含一定数量的溶剂蒸气，使涂料很快流平，再经烘房干燥，干燥后的漆膜比较平整、厚薄均匀、外观光洁。
优点：连续生产，质量稳定，生产量大。
缺点：双组份涂料不适宜。
应用实例：各种平面涂件，如：缝纫机台板等。
五、擦（楷）涂法：
利用棉布球，被涂物经刷涂后再经手工擦涂，使涂膜平整光滑、致密，擦涂后至一定厚度后漆膜经干透，再用砂腊抛光，上腊使涂膜成为比较平整细腻的具有较高装饰水平的外观。
优点：装饰水平高，修补方便。
缺点：劳动强度大、施工周期长。
应用实例：高档木器及家具的装饰。
六、抽涂法：
将被涂的材料，通过装满涂料的贮槽或工具，用抽涂方法涂装。
优点：可用于连续生产。
应用实例：铅笔、杆等物件。
七、刮涂法：使用金属或非金属刮刀，如：硬胶皮片、玻璃钢刮刀、牛角刮刀等，用手工刮涂。
优点：工具简单。
应用实例：涂刮漆布和腻子等。
八、静电喷涂法：
静电喷涂系利用高压静电场的一种喷涂方法，比较适合于大规模生产的喷涂方法，静电喷涂有许多优点，可节省涂料，易实现机械化和连续化。可减少溶剂和涂料的飞散而改善劳动条件，漆膜均匀、质量好。
静电喷涂所使用的涂料，电阻应在5—50MΩ。如果电阻过高，可适当采用极性溶剂来调节。静电喷涂的溶剂一般需要沸点高一点，导电性能好一点，溶剂的闪点高一点，这对喷涂质量与安全性均比较有利。
九、热喷涂法：
采用热喷涂的施工方法，可节约溶剂，改进涂层光泽及厚度，可消除涂膜表面泛白、斑点、桔皮------等弊病。因为热喷涂的流动性比较大，喷涂压力可降低到1.7—2公斤/厘米2。涂料一般预热到50—60C0左右。
十、气雾剂喷涂法：
将涂料装在含有气体发射剂的密封金属罐中，使用时按动金属罐上的按钮，漆液成雾状从罐中喷出。主要用于家庭小件物品和车辆、设备等的局部小面积的修补用。
十一、高压无气喷涂法：
这种喷涂工艺早在六十年代已有发展，并在机械、车辆、船舶、建筑等制造业中得到广泛的应用。
高压无气喷涂工艺与一般喷涂原理不同，涂料经高压100—200公斤/厘米2作用下，经喷嘴小孔（0.2—1毫米）喷出，立即在大气中膨胀成很细的流线，在表面张力的作用下，变成很细的微粒而喷射到工件上，它的主要特点是没有一般空气喷涂时所产生的大量漆雾的飞扬。
高压无空气喷涂机利用压缩空气驱动气动机的活塞和活塞杆作往复运动，活塞杆带动高压泵内的活塞而产生同样的往复运动，气动机活塞的有效面积与高压泵活塞的有效面积之比，根据需要的工作压力来选择，一般在23：1—33：1之间。
高压无气喷涂的优点：
1、生产效率高，较空气喷涂法高数至十余倍。
2、适用于厚浆涂料，一次喷涂膜厚达100—300μ。
3、可提高涂层的致密性，附着力和均匀性。
4、节约溶剂，可降低施工成本。
5、漆雾减少，防止空气污染，改善劳动保护条件。
十二、空气喷涂法：
这是一种使用较广泛的施工方法，它的喷涂原理是漆液通过喷涂器的喷嘴，由高速气流将漆液冲散成微粒而射向被涂物面，一般喷口离被涂物的距离在20—40厘米之间，喷涂的空气压力在2—4公斤/厘米2，流入喷枪的气源必须经过油水分离处理，最好是清洁干燥的气源。
操作时的注意事项：
1、喷涂距离——是指喷枪的出漆口与喷涂物的距离，一般在20—40厘米，喷涂距离保持恒定是确保涂膜均匀的重要因素之一。
喷涂距离会影响涂膜厚度与涂着效果，在同等条件下，距离近则涂膜厚，涂装效率高。但距离近，在单位时间内形成涂膜过厚，易产生流挂。反之，喷涂距离远，涂膜薄效率低，涂料飞散多，涂层表面质量差，由于漆雾粒子在大气中运行时间长，溶剂挥发多而造成漆面粗糙，甚至失光。
喷枪在左右运行时，需保持平行才能使喷涂距离保持恒定。如果喷枪呈弧状运行，喷距不断变化，会使涂膜中部与两端有明显差异而厚薄不匀。
2、喷枪的移动速度
在喷涂过程中，每种涂料必需达到其规定要求的涂层厚度，并按规定膜厚而选择的喷嘴有其固定的流量和喷幅，所以喷枪移动的速度是掌握膜厚的因素，应当按照涂膜厚度的要求，确定适当的移动速度，并保持恒定，以取得均匀一致的厚度。
3、喷嘴口径与喷涂压力的选择
名 称 喷嘴口径（毫米） 空气压力（公斤/厘米2）
填泥、二道浆 2 ~ 3 3 ~ 4
各色磁漆（薄） 1 ~ 1.5 1 ~ 2
各色磁漆（厚） 2 ~ 3 2.5 ~ 3.5
有光黑漆 1 ~ 1.5 2.5 ~ 3.5
无光黑漆 1 ~ 1.5 1 ~ 2
大型制件 2 ~ 3 2.5 ~ 3.5
小型制件 1 ~ 1.5 2 ~ 2.5
上述内容适用喷距在20 ~ 40公分,大件物品最好选用扁平或阔嘴喷具,圆口喷嘴适用于小件物品,修补用喷嘴选用口径在1/2厘米的园口喷枪（喷花枪）。
4、雾幅的重叠
由于喷雾图形中部涂膜较厚，两边缘较薄，喷涂时必需前后雾幅相互搭接，才能使涂膜均匀，一般雾幅相互搭接处重叠约30 ~ 50%，，以保持涂膜厚度的均匀性。
5、喷涂前的准备
主要决定于技术的熟练程度，和对于喷涂材料本身性质的了解，选用适当的工具和喷涂压力才可产生正常的结果。喷漆最常见的缺陷为不平，表面呈桔皮或流掛，为避免这种缺陷，可先试喷一块，若发现缺点，可及时调整粘度，喷距和压力，待漆膜试喷满意后，再喷到工作物面上去。
6、涂膜厚度的一般规律（喷同一种材料）
固体量高则涂膜厚
粘度高则涂膜厚
气压高则涂膜厚
喷距近则涂膜厚
移动慢则涂膜厚
喷嘴大则涂膜厚
反之则薄
7、喷嘴，气压和喷距的选择
物件大的喷嘴大一点（流量大）压力高一点
粘度高的喷嘴大一点（流量大）压力高一点
固体高的喷嘴大一点（流量大）压力高一点
材质粗的喷嘴大一点（流量大）压力高一点
造型复杂的喷嘴小一点压力视情况而定
8、距离：
涂层薄的远一点。
涂层厚的近一点。
粘度低的远一点。
粘度高的近一点。
干燥慢的远一点。
干燥快的近一点。
扇形小的远一点。
扇形大的近一点。
气压高的远一点。
气压低的近一点。
9、几种不同性质产品的喷涂原则
有光磁漆 先薄后厚
无光磁漆 先厚后薄
裂纹漆 不可重复
桔形漆 溅射控制桔形，粘度控制大小
塑料漆 宜薄不宜厚
鎚纹漆 溅射控制鎚纹，粘度控制粒径
铝粉漆 先厚后薄
外墙涂料 滚、喷、刷均可

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请问:粘接料有哪类?
粘接料大致有
1. 丙烯酸树脂
2. 聚氨酯树脂
3. 硝基树脂
4. 环氧树脂
5. 氨基树脂
6. 醇酸树脂
7. 不饱和聚酯树脂
8. 乙烯树脂
9. 氟碳树脂
10. 硅类树脂
11. 橡胶类树脂
12. 酚醛树脂

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问:涂料助剂类型?
涂料助剂大致分为：
1，湿润/分散剂
2，消泡剂
3，流平剂
4，流变/防沉剂
5，特用助剂[如增附，促进，导电，安定.....]
单个助剂可能兼具多个功能

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问:涂料的主要作用?
涂料的主要作用对金属和非金属材料表面预处理后，对其表面进行涂覆以改变其固体表面的形态、化学组成、组织结构、应力状态等，使其获得所需的表面性能并达到一定的装饰效果和保护效果的材料。

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问：运用什么措施提高涂料体系的遮盖力
对于绝大多数的涂料运用领域， 遮盖力都是基本和主要的性能要求。这一点在黄色涂料上得到了充分的体现，因为黄色颜料对光的吸收能力较差，遮盖力只能依靠对光的散射达到，这也是业内一直认为鲜艳的有机黄色颜料遮盖力差的原因。所以，配方师在只能选择单一颜料的情况下，往往选择有更强散射效果，具有更高遮盖力的铬黄（无机颜料的折射率大约在2.5）而放弃有机黄颜料（有机颜料的折射率大约在1.6）的原因。当然，在颜料可以复配的场合，配方师可以通过增加高遮盖力无机颜料（钛白，氧化铁类颜料）的方法来付于有机颜料更强的遮盖力，着色力。 添加钛白以提高体系遮盖力可能是目前最广泛被运用的方法，然而，我们也不要忘记同样有通过提高对光线的吸收来提高遮盖力的方法，例如，系统所能容忍的一点点的碳黑将极大的提高有机红的遮盖力。碳黑对光线几乎全部的吸收弥补了相对吸收，散射能力较差的有机颜料遮盖力方面的不足。但必须强调的是配方中颜料越少，色彩饱和度越好，添加对日光高吸收的无机颜料必须在配方允许范围内。
开林(江西)制漆: 非常赞同,加分5
问什么是液体表面张力？
许多涉及液体的物理现象都与液体的表面性质有关，液体表面的主要性质就是表面张力。例如液体与固体接触时的浸润与不浸润现象、毛细现象、液体泡沫的形成等，工业生产中使用的浮选技术，动植物体内液体的运动，土壤中水的运动等都是液体表面张力的表现。
液体表面是具有厚度为分子有效半径（约 m)的液体薄层。
根据分子运动论，液体表面层内的液体分子与液体内部分子比较，缺少一半能对其起吸收作用的液体分子，因而受到一个指向液体内部的力，这样，液体表面在宏观上就好像一张绷紧的橡皮膜，存在沿着表面并使表面趋于收缩的应力，这种力称为表面张力。
涂料的涂装成膜与表面张力息息相关.
在流平时不能一味的降低或增加表面张力,而是要获得均匀的表张,一般说表张小对流平的光泽好,表张大对流平的丰满度好
在消泡时,反而要使表张不均匀,达到消泡的目的,一般的途径是介入低表张的物质

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请问:涂料的光泽和什么有关?
这个问题比较大，我转载一篇文章来作答，并结合我个人的观点。

转载：影响光泽的因素
1、油漆中颜料的粒度及在基料中的分散性将影响漆膜光泽。颜料细度越细，在基料中的分散均匀性越好，有助于形成平整光滑的漆膜。

2、油漆中的颜基比对漆膜光泽产生影响。由于漆膜中颜料颗粒弱化了镜面反射致使光泽降低，而且随着颜料体积浓度(P.V.C)的增加光泽逐渐下降。

3、颜基比一定时，颜料的吸油量越大，光泽越低。

4、各色颜料对光的吸收和反射程度不同，由于黑漆对光完全吸收，而白漆对光完全反射，所以黑色漆比白色漆显示高光泽。

5、油漆中选用的溶剂种类直接影响其挥发速度的快慢，而过快或过慢都会影响漆膜的平整程度，降低漆膜光泽。

6、漆膜表面光泽高低，不仅取决于漆膜表面的平整和粗糙程度、光的入射角度也将对光泽产生影响，入射角越大，反射光的强度越高。

7、标准板是测量和计算漆膜光泽的主要基准，将直接影响样品光泽测定的准确性，因此应精心保存，防止表面损伤。

8、在中光泽区域，目测光泽与仪器测定光泽近似直线关系；而在高光泽区域，由于反射象的鲜明度决定了目测光泽往往低于仪器测定光泽；在低光泽区域，由于颜料(消光剂)加入量不同以及漆膜表面的粗糙程度，将会使目测光泽高于仪器实测结果。

个人观点：
1.与膜厚有关，同一涂料一般膜厚越高，光泽越高；

2.与烘烤温度有关，尤其在消光漆中，烘烤温度不到，光泽会降低；

3.和底材粗糙度有关，底材越粗糙，漆膜光泽越低；

4.和涂装黏度有关，涂装黏度低，光泽高；

5.和助剂也有关系，入添加的分散剂、流平剂、增稠剂有关。

问题：什么是涂料的颜基比？
颜基比就是涂料中颜料与树脂的比例。颜基比的测定有溶剂法和测灰分法。
装饰性涂料，采用颜基比为0.2～0.8，这样的涂料具有光泽。对于耐热温度较高的涂料，一般要采用较高的颜基比。
防锈颜料在金属表面起钝化缓蚀作用。颜基比太小，虽然基料能提供屏蔽性，但相对的防锈颜料量减少，起不到足够的防腐蚀，特别是化学防腐蚀的作用；颜基比太大，则防锈颜料相对量增加，但不能形成完全连续涂膜，渗透性增大，不能提供长期的防腐蚀作用，最终导致涂层的防腐蚀性下降.
对于电泳涂料，降低颜基比可以增加树脂的含量，提高涂料的流动性，降低胶体的沉降整速率，减少颜料絮凝和保护泵，降低材料消耗。
不对之处请指点

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问题：涂料与基体附着力的机理及影响因素？
一、附着力理论和机理
当两物体被放在一起达到紧密的界面分子接触,以至生成新的界面层,就生成了附着力。附着力是一种复杂的现象,涉及到“界面”的物理效应和化学反应。因为通常每一可观察到的表面都与好几层物理或化学吸附的分子有关,真实的界面数目并不确切知道,问题是在两表面的何处划界及附着真正发生在哪里。

当涂料施工于底材上,并在干燥和固化的过程中附着力就生成了。这些力的大小取决于表面和粘结料(树脂、聚合物、基料)的性质。广义上这些力可分为二类:主价力和次价力(表1)。化学键即为主价力,具有比次价力高得多的附着力,次价力基于以氢键为代表的弱得多的物理作用力。这些作用力在具有极性基团(如羧基)的底材上更常见,而在非极性表面如聚乙烯上则较少。

表1:键的强度和键能强度/类型/能量(千卡/摩尔)/实例

共价键
主价力
15～170
绝大多数有机物

氢键
次价力
<12
水

色散力
次价力
<10
绝大多数分子

偶极力
次价力
<5
极性有机物

诱导力
次价力
<0.5
非极性有机物
涂料附着的确切机理人们尚未完全了解。不过,使两个物体连接到一起的力可能由于底材和涂料通过涂料扩散生成机械连接、静电吸引或化学键合。根据底材表面和所用涂料的物理化学性质的不同,附着可采取上述机理的一种或几种。一些提出的理论讨论如下：
1.机械连接理论
这种涂层作用机制适用于当涂料施工于含有孔、洞、裂隙或空穴的底材上时,涂料能够渗透进去。在这种情况下,涂料的作用很象木材拼合时的钉子,起机械铆定作用。当底材有凹槽并填满固化的涂料时,由于机械作用,去掉涂层更加困难,这与把两块榫结的木块拼在一起类似。对各种表面的仪器分析和绘图(外形图)表明,涂料确实可渗透到复杂“隧道”形状的凹槽或裂纹中,在固化硬化时,可提供机械附着。各种涂料对老的或已风化的涂层的附着,以及对喷砂底材的附着就属于这种机理。磷酸锌或铁与涂料具有较大的接触面积,因而能提高附着和耐蚀性。图2展示了假定的底材表面 形状和涂料的渗透。

表面的粗糙程度影响涂料和底材的界面面积。因为去除涂层所需的力与几何面积有关,而使涂层附着于底材上的力与实际的界面接触面积有关。随着表面积增大,去除涂层的困难增加,这通常可通过机械打磨方法提供粗糙表面来实现。截面的几何面积和实际的界面面积的比较见图3。实际的界面接触面积一般比几何面积大好几倍。通过喷砂使表面积增加,结果附着力增加,见图4。显然由于其他许多因素的影响,附着并不按相同比例增加,不过通常可见到显着的增加。

只有当涂料完全渗透到不规则表面处,提高表面粗糙度才有利,若不能完全渗入,则涂料与表面的接触会比相应的几何面积还小,并且在涂料和底材间留有空隙,空隙中驻留的气泡会导致水汽的聚积,最终导致附着力的损失。 经常通过对已固化的涂层进行磨砂处理,可改进层间附着力(特别是在汽车涂料中), 特别是在底色漆/清漆体系中,要求清漆平滑、光亮且表面能低,因此第二层清漆的附着有一定的困难。这一问题当涂料在比原定温度高得多的温度下固化或烘烤时间延长时变得更为严重,这两种情况下,对该表面进行轻度打磨表明,附着力可显着提高。虽然表面粗糙化能提高附着力,但必须注意避免深而尖的形状,由于粗糙化生成的尖※※导致透影(看到底材),在某些情况下并不希望这样;而且,深而尖的隆起会形成不均一的涂层,从而生成应力集中点,附着力降低,从而耐久性下降。

只要涂膜稍具流动性,涂膜收缩,厚度不均匀以及三维尺寸的变化就很少会生成不可释放应力,但随着粘度和涂层刚性的增加以及对底材的附着力逐渐形成会生成大量的应力,并残留于干漆膜中。显然在固定施工参数(湿膜和干膜厚度)时,凸起部分的涂层厚度比凹陷处小,导致物理性质不同。这种不均一涂层具有很高的内部应力,在投入应用时,会进一步受到修补漆溶剂的侵蚀或老化的影响,偶而会超过涂膜的应力承受能力,导致裂纹、剥落或其他涂膜完整性的降低。
2.化学键理论

在界面间可能形成共价键,且在热固性涂料中更有可能发生,这一类连结最强且耐久性最佳,但这要求相互反应的化学基团牢牢结合在底材和涂料上。因为界面层很薄, 界面上的化学键很难检测到。然而,如下面所讨论的,确实发生了界面键合,从而大大提高了粘结强度。有些表面,如已涂过的表面、木材、复合物和有些塑料,会有各种各样的化学官能团,在合适的条件下,可和涂层材料形成化学键。

有机矽烷广泛用于玻璃纤维的底漆以提高树脂和纤维增强塑料中玻璃的附着力,也可用作底漆或一体化混合物以促进树脂对矿石、金属和塑料的附着力。实质上,应用时生成了矽醇基,可与玻璃表面的矽醇基,或者也可能与其他金属氧化物形成强的醚键 。这类化学键合可发生在玻璃、陶瓷及一些金属底材表面的金属氢氧化物和含矽烷涂料间。

含反应性基团如羟基和羧基的涂料倾向于和含有类似基团的底材更牢固地附着、这种机理的一个例子是三聚氰胺固化丙烯酸面漆对三聚氰胺固化聚酯底漆的优异附着力,一种可能的解释是已固化底漆的剩余羟基会与面漆的三聚氰胺固化剂反应,实际上把底漆和面漆拉在了一起。当该涂料过烘烤(烘烤时间过长和/或固化温度过高)时, 面漆的附着力显着减弱,有时甚至无附着力。剩余羟基会对附着力有贡献可从IR谱图得到证实:标准烘烤的底漆富含羟基,而过烘烤底漆即使有也只有很少的羟基。

当底材含有反应性羟基时,在适当的条件下也会和热固性聚氨酯涂料发生化学反应。化学键合也完全可适用于解释环氧树脂涂料对纤维素底材的优异附着力。显然,正如红外光谱所证实的,界面上环氧树脂的环氧基和纤维素的羟基发生反应,导致纤维素上羟基伸缩振动峰3350cm-1和C-O的伸缩振动峰1100～1500cm-1的消失,同时环氧树脂的环氧基915cm-1峰和氧桥对称伸缩振动峰1160cm-1消失。

有些聚合物对已交联的聚合物表面附着较弱,出现界面性的缺损。有报导称加入少量的某些含氮基团能大大提高附着力。例如氨基聚合物对交联醇酸树脂具有很强的附着力, 因为界面上两相间发生氨-酯交换反应,形成酰胺键。

R1NH2 RCOOR2→RCONH-R1

以丁胺作氨基聚合物的模型化合物可以很容易发现氨-酯交换反应。当胺加入未固化醇酸树脂的甲苯溶液中,两者在室温下很易反应形成二丁基苯二酰胺,并会结晶而析出。 FTIR光谱法检测氨基树脂和未固化醇酸树脂的混合物发现,混合物烘烤后胺基吸收峰下 降,同时出现酰胺吸收峰,表明在界面上确实发生了氨-酯交换反应。
3.静电理论

可以想像以带电双电层形式存在的静电作用力形成于涂层-表面的界面上,涂层和表面均带有残余电荷,散布于体系中,这些电荷的相互作用能提高一些附着力。静电力主要是色散力和来源于永久偶极子的相互作用力。含有永久偶极子物质的分子间的吸引力由一个分子的正电区和另一分子的负电区的相互作用引起。

涂料润湿固体表面的程度通过接触角θ测定诱导偶极子间的吸引力,称为伦敦力或色散力是范德华力的一种,也对附着力有所贡献,对某些底材/涂料体系,这些力提供了涂料和底材间的大部分吸引力。应该注意到这些相互作用只是短程相互作用,与涂料/底材间距离的六次方或七次方成反比。因为当距离超过0.5纳米(5埃)时,这些力的作用明显下降,所以涂层和底材的密切接触是必要的。

4.扩散理论

当涂料和底材(聚合物)这两相通过润湿达到分子接触时,根据材料的性质和固化条件的不同,大分子上的某些片段会向界面另一边进行不同程度的扩散。这种现象需经两步完成,即润湿之后链段穿过界面相互扩散形成交错网状结构。因为长链性质不同和扩散系数较低,非相似聚合物通常不兼容,因此,完整的大分子穿 过界面扩散是不可能的。然而,理论和实验资料表明,局部链段扩散很容易发生,并在聚合物间形成10～1000埃的扩散界面层。涂料的扩散也从接触时间、固化温度和分子结构(分子量、分子链柔性、侧链基团、极性、双键和物理兼容性)的影响间接得到证实。直接的证据则包括扩散系数的测定、电镜对界面结构的观察、辐射热致发光技术和光学显微镜。显然,这种扩散最易发生在诸如工程塑料的聚合物底材上,因为分子间自由体积较大,且与金属相比分子间距离大得多。
二、附着形成机理

当不相似的两种材料达到“紧密”接触时,在空气中的两个自由表面消失,形成新的界面。界面相互作用的性质决定了涂料和底材之间成键的强度,这种相互作用的程度基本由一相被另一相的润湿性决定,使用液体涂料时,液相的流动性也有很大帮助,因此润湿可被看作涂料和底材的密切接触。为了保持涂层与底材的附着力，除了保证初步的润湿外,在涂膜形成后的完全润湿和固化后仍保持键合情况不变是很重要的。
涂料以下面的方式固化成膜:

(a)冷却到熔融温度(玻璃化温度,Tg)以下,或

(b)化学交联反应,或

(c)溶剂和稀释剂的挥发

(a)类涂料的例子如热塑性粉末涂料或用于金属或聚合物上的热熔挤压聚合物膜。

(b) 类涂料包括单或双组份可交联环氧、聚氨酯或三聚氰胺固化丙烯酸体系。

(c)类涂料 如印刷油墨和清漆,该类型涂料中颜料的粘结料在干燥时也有交联能力。因此涂料对底材的润湿是形成附着键的关键。
1.润湿性和表面能

考查附着力时润湿性是必须的标准。前所讨论的附着机理只有当底材和涂料达到有效润湿时才起作用。表面的润湿可从热力学角度描述,涂料在液态时的表面张力以及底材和固态涂膜的表面能是影响界面连接强度和附着力形成的重要参数。

均相的固体或液体表面的分子或原子的周围环境与内部不同。在内部分子被相同的分子所包围,分子间的距离由把分子拉到一起的吸引力和阻止分子占据同一位置的排斥力的平衡决定;而界面上的分子各个方向受力不均匀,它们和表面以上的空气相互作用,同时受表面以下分子的吸引。表面下的分子倾向于将表面分子向内拉,使表面分子数最小,因而表面积也最小,这种吸引提高了液体的表面张力,并可解释液体以液滴形式存在,好象被一层弹性表皮覆盖。而且表面分子间的距离比体相大,因而能量更高。把分子从内部移到表面需要做功,液体增加单位表面积导致的Helmholtz自由 能的增加值定义为表面张力
2.界面热力学

液体涂料对固态表面的润湿程度通过接触角(θ)来测定,如图13。当θ=0,液体在表面自由铺展,称为完全润湿。当液相和固相分子的分子吸引大于类似的液体分子时, 发生完全润湿。

3.接触角和临界表面张力

测定固体表面张力广泛采用的办法是测量接触角。通过测定接触角来计算表面自由能的办法多有争议,该问题至今仍未解决,因为固体的表面自由能不能直接测定。然 而本专题的用意并非讨论这些观点,作者旨在通过列举有争议的观点,为操作者提供可靠的指导,使读者在估计表面热力学参数时前进一步。

近似的表观接触角可通过检测设备供应商提供的各种接触角仪测定。该法中滴一滴各种不同的液体在待测的表面上,并测定接触角。表面性质测定的一种方法是临界表 面张力γc,该法系通过测定一系列液体在表面上的接触角,以接触角的余弦对各种液体的表面张力作图,并外推至Cosθ=1(θ=0)。外推表面张力称为表面的临界表面张力。例如根据上述程序,聚乙烯的临界表面张力为31达因/厘米。当一液滴滴于该表 面上时,所有表面张力小于或等于该临界表面张力的液体会自发铺展。因此,环氧树脂的表面张力为47达因/厘米,不会润湿聚乙烯表面,而另一方面矽油脱膜剂可在表面 上铺展,其表面张力为24达因/厘米。

溶剂 表面张力(达厘/厘米)

水 72.7

乙二醇 48.4

丙二醇 36.0

邻二甲苯30.0

甲苯 28.4

醋酸丁酯 25.2

正丁醇 24.6

石油溶剂油24.0

甲基异丁酮 23.6

甲醇 23.6

脑石油 22.0

正辛烷 21.8

脂肪烃石脑油 19.9

正己烷 18.4

涂料中典型聚合物和助剂的表面张力：

聚合物/表面张力(达因/厘米)

三聚氰胺树脂 57.6

聚乙烯醇缩丁醛 53.6

苯代三聚氰胺树脂 52

聚乙二酸己二酰胺 46.5

Epon 828 46

脲醛树脂 45

聚酯三聚氰胺涂膜 44.9

聚环氧乙烷二醇,Mw6000 42.9

聚苯乙烯 42.6

聚氯乙烯 41.9

聚甲基丙烯酸甲酯 41

65%豆油醇酸 38

聚醋酸乙烯酯 36.5

聚甲基丙烯酸丁酯 34.6

聚丙烯酸正丁酯 33.7

Modaflow 32

聚四氟乙烯 Mw 1,088 21.5

聚二甲基矽氧烷 Mw 1,200 19.8

聚二甲基矽氧烷 Mw162 15.7

一个颇具戏剧性的例子是环氧树脂和聚乙烯的试验,当未固化环氧倾倒于聚乙烯上并固化时,附着力即使有也很低,而将聚乙烯熔融并涂于已固化环氧树脂上,附着力相当 强。在第一种情况下,高表面能液体,如环氧树脂不会润湿低表面能固体,如γc较低的聚乙烯;在第二种情况下,液体聚乙烯的表面能比固化的环氧低,有利于润湿。这一 点显得特别重要,因为熔融聚乙烯粘度较高,通常的为103帕?秒,而液体环氧粘度只有约1帕?秒。显然当有足够的时间允许润湿时,粘度并不重要。 Zisman图并非没有缺陷,Wu和其他人指出,与熔融或溶液聚合物外推资料相比,Zisman 临界表面张力较低。业已提出许多专门适用于涂料和粘结剂的接触角资料的处理方法。在Owns方法中,对至少两种纯液体(水和甲基碘)在相关表面上的接触角进行了测定。

三、影响漆膜附着力的因素
1、漆膜与被涂表面的极性适应性
1）漆膜的附着力产生于涂料中聚合物的分子极性基定向与被涂表面极性分子的极性基之间的相互吸引力。
2）附着力随成膜物极性增大而增强，在成膜物质中加入极性物质附着力增大。3）漆膜被涂表面任何一方极性基减少，影响附着力。
A、被涂面存在污物、油脂、灰尘等降低极性。
B、漆膜中极性点减少，降低附着力。
C、聚合物分子内的极性基自行结合，造成极性点减少。 1、漆膜附着力与内聚力的相互关系
1）降低涂层厚度，缩小内聚力。
2）涂料中加入适当颜料，降低内聚力。 3）漆膜干燥过程中，溶济挥发交联产生，漆膜收缩引起附着力降低。
A、被涂面存在污物、油脂、灰尘等降低极性。
B、漆膜中极性点减少，降低附着力。
C、聚合物分子内的极性基自行结合，造成极性点减少。 3、表面张力与湿润现象对涂层附着力的影响
1）降低表面张力，提高湿润效率，增加附着力。
2）通过涂料的流动来湿润表面，涂料湿润不好界面接触就小，附着力就稍差，反之，则附着力增强。
3）溶剂对树脂的溶解能力差，湿润性差，附着力差。
4）涂料中低分子量物质或助剂，如：硬脂酸盐，增塑剂等在涂层和被涂物的界面形成弱界面层，减少极性，降低附着力。
5）被涂基面水、灰尘、酸、碱等杂质造成弱界面层，降低附着力。
4、膨胀系数对漆膜附着力的影响，涂料热胀系数越小，附着力越好。
5、被涂面处理对附着力的影响
1）粗糙不平的表面，有效附着面积增大。
2）除掉表面污物，获得极性表面，应及时使用不宜过久。
3）被涂基面的材质对附着力的影响。
注：聚合物的极性基团，如-- OH、--COOH聚合物的极性基接近被涂表面的极性基，两者之间的距离显得非常小时（达到1A0以内）极性基之间由于范德华力或氢键的作用产生附着平衡。

问题：涂料是怎么固化的？
涂料的固化就是涂料成膜的过程之一
固化类型
按能量分:
1\常温固化(一般加温能促进固化) 异氰酸酯固化涂料,胺固化环氧涂料,干性油醇酸树脂涂料,苯乙烯固化聚酯涂料，酸固化涂料
2\加温固化:氨基树脂涂料,粉末涂料，封闭型聚氨酯涂料
3\辐射固化:UV涂料 EB固化涂料

UCOAT认为仅按照能量来区分固化形式，回答不全面。

问 ：封闭型聚氨酯涂料的原理？

-NCO基与某种含活性氢的物质反应，形成氨基甲酸衍生物，在高温下又发生逆反应，重新释放出-NCO基与该活性氢物质，这反应与逆反应称为封闭与解封反应。
　　多异氰酸预聚物封闭后，常温下不与-OH反应，对水也不敏感，因此可做成单包装涂料，这对工业涂料非常有利，能保证涂装机上的贮漆槽中油漆长时间稳定，二这对于双组份的-NCO/OH漆是不可能的，封闭型聚氨酯树脂在卷材涂料、漆包线绝不止于此缘涂料方面得到广泛应用。
　　能与含羟基和环氧基的树脂交联固化成膜，涂膜附着力好，并具有很好的耐腐蚀性、抗划伤性，可用于生产卷材涂料的背漆、底漆。

ucoat认为虽然是自问自答，回答还是有水平，加6分。

请问:什么叫砂磨?

砂磨是指用机械能（冲击和剪切）破碎颜料团聚体，使其分散均匀的一种工艺。

UCOAT认为回答过于简单，提请COCK斑竹继续补充

问：环氧树脂的特点

环氧树脂是泛指分子中含有两个或两个以上环氧基团的有机高分子化合物，除个别外，它们的相对分子质量都不高。环氧树脂的分子结构是以分子链中含有活泼的环氧基团为其特征，环氧基团可以位于分子链的末端、中间或成环状结构。由于分子结构中含有活泼的环氧基团，使它们可与多种类型的固化剂发生交联反应而形成不溶、不熔的具有三向网状结构的高聚物。
★ 环氧树脂的性能和特性
　　1、 形式多样。各种树脂、固化剂、改性剂体系几乎可以适应各种应用对形式提出的要求，其范围可以从极低的粘度到高熔点固体。
　　2、 固化方便。选用各种不同的固化剂，环氧树脂体系几乎可以在0～180℃温度范围内固化。
　　3、 粘附力强。环氧树脂分子链中固有的极性羟基和醚键的存在，使其对各种物质具有很高的粘附力。环氧树脂固化时的收缩性低，产生的内应力小，这也有助于提高粘附强度。
　　4、 收缩性低。环氧树脂和所用的固化剂的反应是通过直接加成反应或树脂分子中环氧基的开环聚合反应来进行的，没有水或其它挥发性副产物放出。它们和不饱和聚酯树脂、酚醛树脂相比，在固化过程中显示出很低的收缩性（小于2%）。
　　5、 力学性能。固化后的环氧树脂体系具有优良的力学性能。
　　6、 电性能。固化后的环氧树脂体系是一种具有高介电性能、耐表面漏电、耐电弧的优良绝缘材料。
　　7、 化学稳定性。通常，固化后的环氧树脂体系具有优良的耐碱性、耐酸性和耐溶剂性。像固化环氧体系的其它性能一样，化学稳定性也取决于所选用的树脂和固化剂。适当地选用环氧树脂和固化剂，可以使其具有特殊的化学稳定性能。
　　8、 尺寸稳定性。上述的许多性能的综合，使环氧树脂体系具有突出的尺寸稳定性和耐久性。
　　9、 耐霉菌。固化的环氧树脂体系耐大多数霉菌，可以在苛刻的热带条件下使用。

UCOAT认为答案非常有水平， 20
问：吸油量能告诉我们什么?
湿润是整个分散过程中非常重要的环节。湿润效果的好坏很大程度上取决于分散介质和颜料表面形态的亲合程度和分散介质分子形态和颜料凝聚团结构的空间相互作用。简单的说，吸油量实际上是油料浸润颜料颗粒的表面及添满颗粒之间空隙所需的最低油量。具体量化的方法是指每100克颜料所能吸收的纯亚麻仁油的最低量即为该颜料的吸油量。大家注意这里所指的吸收是指边用滴定管滴加精制亚麻仁油边用调刀人工调和，最终颜料和亚麻仁油混合体达到厚浆形状态。
举例说明，吸油量30克/100克是指30份油以上述方法调和入100份待测颜料将达到实验要求的厚浆形状态。吸油量在某种程度上反映了特定颜料的比表面积，比表面积越低，吸油量就越低，颜料湿润性就越好，反之亦然。

UCOAT认为回答通俗易懂，加5分。

问：涂料的粘度有哪些检测方法？
进来混个分数。
粘度检测方法有流量杯法、选择粘度法、气泡粘度法 、重力粘度法、并且粘度总是合温度有关。
其他粘度方法我就不知道了，请各位大侠补充。

ucoat同意＋6

提问：各种粘度相互之间是否有换算关系？
一、涂料的流变性与测量
流变性能是涂料的一项重要性能。流体按大类可以分为牛顿型和非牛顿型，非牛顿型流体又分为剪切速率依存型和时间依存型。剪切速率依存型是指流体的流动行为随剪切速率的变化而变化，包括假塑型、胀流型和塑型。时间依存型是指一定剪切速率下流体随时间而变化的流动特性，包括触变型和震凝型，实际中的涂料大多数是触变型流体。
在涂料的生产、贮存、施工和成膜过程中,所受到的力可以分为纯剪切、拉伸剪切和简单剪切等，其中主要是简单剪切，当涂料受到简单剪切做单向层流，层间有速度差，若剪切应力为τ，剪切速率为Ý，则粘度η＝τ/Ý，称为动力粘度，单位为Pa.s（泊），常用单位为mPa.s或者cP（厘泊）。粘度是涂料流变学的一个重要指标，与剪切速率和剪切应力密切相关。表1即是按照涂料受到简单剪切估计的一些施工方法以及流平流挂的剪切速率：
表1 各种施工方法的剪切速率（S－1）
施工方法 喷涂 刷涂/滚涂 搅拌 投料 流平/流挂 颜料沉降
剪切速率 >104 103－104 101－103 100－102 10－3－100 <10-3

涂料主要有三部分组成：成膜物质、溶剂和填料。这几种物质对涂料流变性的影响主要在低剪切速率方面，如颜料的絮凝，各种助剂的存在，所形成的结构使粘度变化很大；在高剪切速率下，结构被破坏，所呈现的粘度接近树脂溶液本身和分散颗粒对粘度的影响。高低剪切速率下的粘度配合，使涂料有一个符合储存和施工所需的流变性能。例如在涂料贮存中,希望体系有较高的粘度,防止颜料和填料的沉淀；在施工时开始要求体系粘度较低,有利于涂膜流平,但要求涂膜粘度在一定时间达到较高粘度,以免涂膜产生流挂和流淌现象；粉末涂料只有它的熔融体有足够低的粘度时才有足够的流平，另外粘度也对颜料在涂料中的分散有很大影响。
从以上分析也可以看出，涂料的流变性的以下几个方面的参数：屈服值、触变性、粘度恢复速度和施工剪切速率下的粘度对涂料的质量影响很大，所以这几个参数的测量在涂料的生产、研发和使用中备受重视。

二、Brookfield的涂料流变学测量解决方案
Brookfield作为世界上最出色的旋转粘度计/流变仪制造商之一，自从1934年研究出第一台表盘式旋转粘度计，推出了一系列针对涂料生产和研发用的粘度计/流变仪，为涂料生产中的流变性研究与测量提出了一个完整的解决方案。1、通用的DV-II Pro 型旋转粘度计，这个机型的转子是比较常见的是圆盘式转子，也可以根据用户需求配合其它转子，数字显示，可以与电脑连接，通过人性化的软件来进行测量，可以用来测量涂料的原料的粘度、半成品的粘度、成品的粘度等，在质量控制和研发中做配方设计中应用很多。针对不同客户的需求，Brookfield还推出了小量样品适配器（SSA）、螺旋适配器（SA）、超低粘度适配器（ULA）、升降支架、桨式转子等附件，在一些生产或者研发过程中使用这些附件可以使测量粘度的范围大大扩大，测量准确度也有很大提高。此类粘度计还有DV-I 、表盘式、DV-E等。
2、涂料中最常用的是斯托默（Stormer）粘度计，此仪器的最初发展是模仿漆工用桨叶搅拌涂料，视其阻力大小来判断该漆的稠度，以Krebs Unit(KU)表示。Brookfield推出的新一代的Stormer粘度计（KU-2）配有固定转速为200rpm的驱动马达，以完全取代传统粘度计所需砝码，此类粘度计现在还可以直接读出以cP（厘泊）为单位的涂料粘度，这在很大程度上使测量更方便，可以满足客户不同测试条件的需要。
3、CAP系列锥板粘度计主要用于测定较粘稠物料的黏度及其流变性，因为其剪切速率比较高（剪切速率最高可达13300s－1），比较合适用来模拟涂料刷涂过程中的剪切速率，是涂料生产中的质量控制和研发中的必备仪器。该仪器的优点除了所需样品量少、清洗方便、测试速度快以外，还自带温控系统。
4、R/S流变仪可以控制剪切应力/剪切速率，在测量涂料的触变性、屈服应力等性能方面的使用更加方便。涂料在涂装后的最终外观取决于烘烤初期涂料的流动性之类的流变学行为，在涂装后的流动性只能在极低的剪切速率下才能研究，所以使用R/S流变仪采用一个从高到低的剪切速率变化，可以很好的反应涂料的触变行为。R/S流变仪通过对剪切应力的控制，可以表征涂料刚开始屈服到流动的曲线变化，更全面的涂料的流变性。
5、在线粘度计可以对涂料生产过程的粘度进行实时监控，通过粘度来反映产品的质量，进行质量控制，保证了不同批次产品质量的一致性，可以及时发现生产中问题，减少各种浪费，节约生产成本。目前涂料用的在线粘度计主要有两种：TT100和AST100。下表即是此方案。
Brookfield的涂料流变性测量解决方案
粘度计型号 主要特点 应用范围 适用标准 附件 备注
DV-II Pro 数显、可编程、转速范围宽 原材料和成品质量控制、研发 ASTM D2196 少量样品适配器、超低粘度适配器、升降支架、桨式转子等 也可选用表盘式、DV-I 等
KU-2 数显、可显示KU和CP值、操作简单 成品质量控制 GB 9269、ASTM D562 样品杯
CAP2000 高剪切速率、可测少量样品、易于清洗 研发和质量控制 GB 9751、ASTM D4287 转子 也可选用CAP1000
R/S流变仪 剪切应力可控、可测量屈服应力与触变性、性价比最高的流变仪 研发和质量控制 温控附件、转子 DV-III 流变仪有RS部分功能
AST－100在线粘度计 实时监控生产中的粘度、保证不同批次的产品质量、坚固耐用 生产中质量控制 也可选用TT－100在线粘度计

另外，Brookfield的大部分粘度计/流变仪都可以和计算机配合使用，这类粘度计也被称为可编程粘度计，即可以通过程序来控制粘度计的运行，设定不同的程序，即可测定不同条件下的粘度，然后数据输入电脑，通过软件来分析涂料的流变性，根据流变性来预测不同配方和工艺条件下涂料的性能。例如DV-III 流变仪使用Rheocalc32软件，可以设定不同程序，自动采集数据，绘制粘度-时间/温度关系图表，生成的数据也可以通过Excel文件输出，方便了客户。RS流变仪使用Rheo2000软件，功能更加强大，能测流变曲线、屈服应力、触变指数、蠕变性、粘弹性等。

三、结语
涂料的流变性比较复杂，至今仍有很多理论问题有待研究。尽管如此，随着涂料应用范围的扩大和研究的深入，已总结出一些实用规律用于指导实践，特别是一些高性能的仪器包括旋转粘度计/流变仪的使用，使测量的数据可以在很大程度上反映涂料的流变性，促进了涂料的研发、质量控制以及生产方面的技术进步，也将使涂料流变性的研究越来越深入！
液体涂料粘度的测试方法还有很多种，对透明清漆和低粘度色漆主要以流出法为主，对透明清漆还有气泡法和落球法。对高粘度色漆则通过不同剪切速率下的应力的方法来测定粘度，采用这种方法还可测定其它的相应流变特性。目前流出法仍主要使用流量杯，但为了统一各国流量杯的尺寸，也为了提高流动的稳定性，以便在测定数值方面可互相比较，IsO组织已提出了改进后的流量杯．并继续不断完善，如图2所示。标准号为ISO2431—1993(E)，主要适用于牛顿型或近似牛顿型的液体，其测试样品的运动粘度范围在7～685mm2／s之间。IS(3流量杯1套共4个，流出孔径分别为3mm、4mm、5mm和6mm 以分别适用于不同的测试范围【在施工现场适用的流出型粘度计，目前各国仍主要推荐察恩粘度杯(Zahncup)，如图3所示。它是一种圆柱形，球形底，并配有较长提手的轻便粘度
杯，容积为44cm3。按其底部开有的小孔的尺寸分为5个型号，组成1套，以分别测量不同粘度的产品，测定的范围为20～1200mmz／s。

ucoat认为涂料的流变性与测量阐述得非常到位。＋20
问：请问涂料中广泛使用的红色颜料有几种，分别有什么优势和劣势？
楼上的在搞什么？
红色颜料可分为有机和无机两种
无机有镉红，铁红，钼铬红等它们的特点是稳定性好，有一定的耐高温性能。但钼铬红，镉红对人体有害。
有机的有偶氮系，双偶氮系，氮甲型，还原型等，它们的特点是着色力强，但一般来讲分散性能较差，需砂磨。

ucoat认为＋6

问：什么是颜料分散工艺中的技术要素
料生产中所指的颜料分散泛指颜料以固体状态稳定地，均匀地分散于特定介质中。主要分为四个步骤： a.颜料表面的润湿。 b.打开颜料的聚集体。 c. 颜料粒子在涂料中的均匀分布。 d.整个分散体系的长期稳定。 润湿： 事实上，润湿分为二个独立的过程。开始由分散介质（溶剂或水）取代空气分布于颜料粉体表面，然后在润湿剂的帮助下软化颜料的聚集体。
打开颜料的聚集体并均匀分散：
在分散设备的帮助下打开颜料的聚集体。这一阶段完成后，颜料以原级离子的状态得以均匀分散在分散介质中。
颜料解聚过程的成功与否主要取决于分散设备对颜料的高速剪切，碰撞和磨擦能否达到最佳的分散状态和效能。剪切力或磨擦力必须达到最大值。 而选择正确的分散设备（由分散介质的化学属性和粘度决定）对这种理想状态的达到至关紧要。 分散体系的稳定性
一旦颜料分散在介质中，我们希望其一直处于原级粒子离子的状态。然而在相对较低黏度的环境中，已分散的颜料由于彼此的吸引力（主要由于颜料微粒子比表面积大，表面能高等因素造成）有一种重新聚集和再凝聚的倾向，称之为絮凝。为了消除或减少这种倾向，保持颜料原级粒子的稳定状态，我们通过分散剂的作用形成双电层和空间位阻等作用使颜料表面带有同种电荷相互排斥而达到稳定体系的目的。
高速分散最重要，超声波分散是不是潮流所向
现在出了超分散剂，对颜料的稳定作用很大

ucoat认为可以＋5
请问 ：酞菁蓝颜料配色有什么讲究？
酞菁蓝颜料主要成分为铜肽箐，外观为蓝色粉末，由于晶相不同，使其颜色有所差异，配色时应按需要选用，已发现有8种不同晶相态的酞菁蓝，已形成商品的有3种：一种α型带红光，一种β型带绿光，还有一种带更鲜艳红光的ε型，现阶段最重要的是α，β型。
另外酞菁蓝颜料着色率很高，配色时应逐步加入，防止过量。

UCOAT补充：酞菁蓝颜料容易絮凝，调色配方使用时需要确认和其他颜料的配合性，否则很容易产生浮色现象。

问 ：颜料按作用分有哪五大类？
一,颜料的分类
1 着色颜料
白色:二氧化钛,锑白,氧化锌,锌钡白
兰色:铁兰,酞箐兰,群青
绿色:氧化铬绿,铅铬绿,酞箐绿
黄色:铬黄,镉黄,铁黄,锌黄,汉沙黄
红色:镉红,氧化铁红,甲苯胺红,大红粉,醇溶大红
黑色:铁黑,碳黑,石墨,氧化镍,苯胺黑
2 体质颜料
氧化锰,滑石粉,云母粉,氧化镁,超短纤维石棉甜,硬质高岭土等.
3防锈颜料
铅黄,磷酸锌,云母珠光粉,红丹,铅锌黄
4金属颜料
锌粉,铝粉,不锈钢粉,镍,铬粉末等.
5\其他颜料
硅酸盐玻璃科 红白绿黑黄及其它多彩的玻璃色素,玻璃料
陶瓷颜料 各种色彩的陶瓷色剂.
每种颜料(主要品种)的简要性能,特点作代表性地介绍如下:
1)__铬黄的颜色鲜艳,是黄色颜料中遮盖力和着色力较好的品种,在大气中不会粉化,但耐光性不十分理想,在光的作用下会变暗,遇强的无机酸会溶解,遇硫化氢会变黑,遇碱会变桔铬黄,不宜与碱性颜料混用,在过量碱中会溶解.对人体有毒,大量用于制造各种色漆.
2)铁黄的特点是遮盖力强,着色力好,耐光耐碱性也佳.但不耐酸,不耐高温,当温度达到150—200℃时便脱水转变成铁红颜料,在275—300℃时转变速度极快.
3)耐晒黄具有纯净的黄色,遮盖力很高,着色力比铬黄强三倍,耐光性好,耐酸碱性也好,在高温下有偏红的倾向,但耐溶剂性较差,可代替铬黄用于常温干燥的涂料中.
4)锑红:它的色光变化于橙红到柴红之间,遮光力和着色力都很高.有优良的耐光和耐高温的性能,耐大气影响,耐污蚀气体,耐碱,耐酸能力均强,在浓酸中只有在加热的情况下才逐渐被溶解.锑红在涂料生产中用量很大,在腐蚀条件不太苛刻的条件下,还可以替代防锈颜料使用.
5)甲苯胺红:又叫猩红,具有鲜艳的红色,有很高的耐光,耐水和耐油的性能,有良好的耐酸能力,遮盖力也很强,能耐热130—140℃,易研磨,所以,该品种是一种很好的红色颜料,在涂料生产中应用很广.
6)铁兰:又叫华兰或普鲁士兰,铁兰的着色力很高,能耐光,耐候,耐弱酸,不溶于油和水,遮盖力不强,耐碱力很差,所以不能与碱性颜料同用,也不能用于呈碱性的物体表面.
7)酞菁铜:又叫酞菁兰,色彩鲜艳,着色力强,耐光,耐化学反应强,是一种性能优良的兰色颜料.所以,大量用于涂料生产中.
8)氧化锌:又名锌白,是一种碱性颜料,能与漆料中的游离脂肪酸形成锌皂,有使色漆变稠的倾向,通无机酸和醋酸则溶解.其特性是颜色纯白,不粉化,具有良好的耐光,耐热和耐候性,适用于外用漆中使用.但着色力和遮盖力不如锌钡白和钛白.
9)钛白:有两种不同的结晶形状,一种是金红石型钛白粉,呈乳白色制成色漆在室外使用不产生粉化现象,而另一种为锐钛型钛白粉,呈兰头白色,若用此制成色漆用于室外,则易出现粉化现象.此特点决定了它们的使用场合,一种是作室外漆,一种是作室内漆的颜料用.共同关系是:颜色纯白,有很高的着色力和遮盖力,能耐光,耐热,耐稀酸和碱.是制造白漆和浅色漆的必不可少的重要颜料.
10)炭黑:涂料生产中使用的黑色颜料常用炭黑.其特点是:粒度细,着色力和遮盖力很高,耐光,耐热,耐酸碱,吸油量大,是制造涂料的最通用的黑色颜料.缺点是吸潮性大,在漆中炭黑使漆的干燥速度减慢和稠度增加.
11)氧化铬绿:是耐久力最强的绿色颜料,有优良的耐光,耐候,耐高温(700℃),耐酸碱,耐气体浸蚀等性能.但着色力和遮盖力较铅铬绿差,颜色不够鲜艳.常用于化工厂和耐酸雾等环境的涂料中作颜料.
12)铝粉:俗称银粉,有银色光泽的金属颜料.其特点是:有很高的遮盖力,反光,散热,阻止紫外线光穿透的能力强,能阻止水气和其它腐蚀性气体渗入漆膜,耐热性高.为此,常用于油槽车,冷藏车,高温使用设备的涂料中作颜料.
13)铜粉:又叫金粉,由铜合金粉末制成,有金黄色的光泽.其特点是遮盖力弱,反光和散热性差,一般用于装饰涂料生产中作颜料.
2.防锈颜料
防锈颜料品种也不少,按其性质可分为物理性防锈颜料和化学性能防锈颜料两类,见表2.
防锈颜料是防锈漆的重要组成部分.物理防锈颜料是一类本身化学性质较为稳定的颜料,它们是靠本身的物理性能,化学性能稳定,质地坚硬,颗粒细微,优良的填充性,提高漆膜的致密度,降低漆膜的可渗性从而起到防锈的作用.氧化铁红就属这类物质.而金属铝粉的防锈性是由于铝粉具有鳞片状结构,形成漆膜紧密,还有较强的反射紫外线光的能力,可提高漆膜抗老化的能力.
化学性防锈颜料,如红丹,锌铬类黄,铅酸钙,锌粉,铅粉等,都属这类防锈颜料.
1)红丹:也叫铅丹,是一种使用历史悠久的防锈颜料,它与亚麻油配制的防锈漆,其防锈性能很好,它对钢铁防锈表面的处理要求不高.在有残留的氧化皮表面上仍具有很好的防锈效果.但缺点是有毒性,易引起中毒;因铅的比重大,易沉淀;不能用于轻金属防锈,因易发生电化学腐蚀;红丹防锈漆涂后要及时涂上面漆,不然底漆易发白和粉化.
2)锌铬黄:是属于保养底漆最适宜的防锈颜料,也是一种良好的轻金属的防锈颜料,对大气的曝露效果好.
3)铅酸钙,铅粉等均属铅系列的颜料,因毒性大,同时还要消耗大量的铅金属,从发展的观点出发,应逐步被其它的防锈颜料所替代.
3.体质颜料
又称无机填料,大都是天然矿产品或工业副产品,价格便宜,由于折光指数和油及合成树脂相近,不具有着色力和遮盖力,在涂料中与其它着色颜料混合使用.其作用是:加强漆膜的体质,增加漆膜的厚度,使漆膜坚硬,耐磨,有的体质颜料比重轻,悬浮力好,可以防止比重大的颜料沉淀;有的体质颜料颗粒细腻,可以提高油漆的平润性;有的体质颜料能组成紧密的结构,能提高漆膜抗老化的能力;由于使用了体质颜料,还可以节省一些功能过剩的着色颜料,保证其涂料质量,降低涂料成本;从而可得出结论,使用体质颜料的作用,就是降低涂料成本,提高涂料的性能和质量.
常用的体质颜料品种分类见表3所示:
1)硫酸钡:又叫重晶石粉,化学性质稳定,耐酸,耐碱,可提高漆膜的坚硬性和增强不透性.缺点是比重大,易使漆料沉淀结块.
2)碳酸钙:是一种重要的体质颜料,能水解生成氢氧化钙,具有化学活性,在底漆中可降低漆膜的起泡和开裂现象;能提高漆膜的附着力;提高漆的防霉能力.由于有上述特点,适合于配制海洋大气中使用的涂料.
碳酸钙不宜与酸性防锈颜料配合成涂料在工业大气中使用.
3)滑石粉:是一种羟基络合物,由于羟基的作用,能提高漆膜的附着力,改善漆的涂刷性,并能防止漆中的颜料沉淀结块,还能增强漆膜的强度.在工业大气中使用,有较好的效果.
4)云母粉:是一种鳞片状的体质颜料,有助于降低漆膜的吸水性和渗透性,并能增强耐紫外光的能力.
5)硅藻土:化学性比较稳定,吸油量大,使漆膜形成微型的"锯齿状",增强了防锈漆的附着力;还可以作平光剂和稠度控制剂.
二,颜料的主要性质
颜料的质量好坏.可以从它的几个主要性质来表示.一般常用着色力,遮盖力,耐光性和耐候性,粉化,耐热性,耐酸碱性等来表示.
1,着色力:当一种颜料与另一种颜料混合后形成颜色强弱的能力,这种能力就叫着色力.着色力强,用料就少,反之易然.如白漆中常用群青来去除它们的黄印.群青的着色力越大,则用量就少.
2,遮盖力:色漆涂布在物体表面时,隐蔽被涂物表面色颜透过的能力,叫该色漆的遮盖力.而颜料的遮盖力则是:色漆涂膜中的颜料能遮盖起那承受涂膜的表面,使它不能透过漆膜而露出底色的能力.颜料的遮盖力是用遮盖l平方米面积所需要颜料的克数来表示.

3,耐光性和耐候性: 颜料在阳光和大气作用之下,其颜色和性能均会发生变化.而阻止或减缓这种变化的能力,称为该颜料的耐光性和耐候性.这种性能的好坏,是标志该颜料的质量好坏的重要因素.特别是外用涂料是必须考虑的要素.如云母氧化铁和金属铝粉都具有吸收紫外光的能力,有助于提高漆膜的耐候性.
4,粉化:涂料在使用过程中,漆膜中的粘结剂被破坏,其中的颜料不能继续地留在漆膜内.而脱出形成一层粉末,这种现象叫粉化.粉化的原因是粘结剂的光化学分解而造成的.

5,耐热性:涂料在使用过程中,漆膜中的颜料保持不受使用环境的温度升高而色彩不变色的能力,称这种性能叫该颜料的耐热性.如使用烤漆的产品.对涂料的耐热性是一个重要的质量指标.
6,耐酸碱性:涂料在使用过程中,漆膜中的颜料在受到酸碱浸蚀时而保持色彩不变的能力,称为该颜料的耐酸碱性能.如水溶性的漆用颜料必须是耐碱性的.
三,颜料的功能
为提高和改善涂层的耐温性及其他性能,须将耐热树脂适当地与某些耐热颜填料配合制成涂料.下面简要论述在工业实践中可以选用的颜填料.
由于二氧化钛的熔点高达1830℃,热稳定性良好,是最常用的白色着色颜料,常用于涂层的着色,搪瓷,瓷釉,陶瓷彩釉和作高温涂饰之用.
氧化锌的膨胀系数接近二氧化硅(玻璃质和搪瓷的主要组分)和膨胀系数,因而它在陶瓷工业中应用占有重要地位,并被广泛用于涂料行业中的着色及作耐热涂料的颜料.
氧化锑主要用于防火涂料中,在耐热涂料中有时也加入这种白色颜料,但一般多与玻璃料配合使用.
氧化铁系中氧化铁红是最具典型的一种防锈,耐热的着色颜料,其使用范围相当广泛,在耐热防腐底漆中使用较多.但氧化铁黄并不很耐热,在138℃--204℃时由于脱水而变为红色.
镉红,镉黄颜料具有优异的耐热性能,且色彩鲜艳,是耐热涂料中最常用的着色颜料之一.
绿色颜料中.只有氧化铬绿有着较高的耐热性能,并有一定的耐酸碱性能,且对光稳定.不足之处是颜科的色泽光亮度较差.目前仍是制造防腐蚀,耐热涂料中常用的绿色着色颜料.
蓝色颜料中铁兰颜料熔点可高达950℃,是由氧化铁,磷酸铁与氢氧化铝或氧化铝混合后经燃烧制备而得,带有绿光的蓝色颜科.具有耐热,耐光,耐酸,耐碱性能,用于油漆的着色颜料及制备玻璃与陶瓷的着色颜科.
群青颜料是一种半透明的蓝色颜料,不溶于水,耐减,耐候,耐光性较好.但其着色力,遮盖力较差.常用于橡胶,油漆,搪瓷等行业的着色颜料.
酞青兰颜料色彩鲜艳,特别是稳定型酞青兰颜料,具有优良的耐热,耐光,耐酸碱,耐溶剂性能.然而,它是耐热涂料中使用的很少的一种有机颜料,主要用于油漆,橡胶等工业的着色颜料.
碳黑和灯黑也有一定的耐热性,它们含有一定量的挥发物质,耐热性可高达l 000℃以上,但其颜色在400℃时就逐渐失去.
铝粉是配制耐热涂料中最有用途的颜料,被广泛用于高温涂料是由于它具有反射热,本身耐热及在高温下能和铁形成合金起长期保护作用,以及有遮盖力强,成本低等综合性能.因它的结构呈磷片状,故防热氧化性能较好,但易受碱和无机酸的侵蚀,所以耐化学性能不佳.
锌粉是一种防锈金属颜料,可在钢铁表面作为阴极牺牲而起到保护作用.在这点上,比铝粉优越,但其耐热性能不如铝粉,因而不能用来制造耐温更高的涂料.锌粉最适合的用途就是配制耐热,防腐蚀的有机或无机富锌涂料及特种涂料.

在耐热涂料中,功能颜料和体质颜料有时也有一定的用途,但在配方中用量亦不太多.因这些颜料会降低涂层光泽.通常含硅质材科如滑石,石棉,石英,云母是常用的,加入少量的二氧化硅亦可以改进涂层对钢铁表面的附着力,并可提高涂料的耐热性能.
采用适当比例的高,中,低熔点的玻璃粉料配以陶瓷颜料,可制成高温附着力好,有光泽,耐腐蚀,耐热冲击的涂层,且在加入不同颜料或采用不同色彩的玻璃色素,可得到一系列不同颜色,不同耐热性能的耐高温涂料品种.

随着环保要求的越来越高,以上颜料中的大部分都将本淘汰,
取而代之以铁系颜料及高性能有机颜料

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请问 :钛白粉在涂料中的添加量一般是多少?
后两类应该为
特种颜料：
包括珠光颜料，荧光颜料，示温颜料等
功能涂料：
包括氧化亚铜，偏硼酸钡，色浆，不锈钢片，耐高温复合颜料。
金属颜料属于着色颜料。玻璃片属体质颜料。
祥见《涂料工艺》第一章颜料部分第4节颜料综述部分。

钛白粉在涂料中的添加量按要求的颜色，遮盖力不同和成本考虑，以及钛白本身的质量（粒径，包膜处理）而调整用量。如白色漆用用量可到百分之二十几，而普通的深色调色漆用量可能只用百分之零点几。同样为了成本考虑可以用体质颜料取代部分钛白，同样可达到一定的遮盖力，比如硫酸钡，氧化锌等等。
所以钛白粉用量关键在于着色率，和遮盖率。

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问：未涂装过的钢材表面原始锈蚀程度分哪几个“锈蚀等级”
国家标准根据钢材表面氧化皮覆盖程度和锈蚀状况将其原始锈蚀程度分为四个等级，分别以A，B，C，和D表示。
A 全面的覆盖着氧化皮而几乎没有铁锈的钢材表面
B 已发生锈蚀，并且部分氧化皮已经剥落的钢材表面
C 氧化皮已因锈蚀而剥落，或者可以刮除，并有少量点蚀的钢材表面
D 氧化皮已因锈蚀而全面剥落，而且已普遍发生点蚀的钢材表面

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问：车间底漆有哪几种？
车间底漆
车间底漆发展至今，主要有聚乙烯醇缩丁醛车间底漆（PVB）、环氧富锌车间底漆、环氧铁红车间底漆和无机硅酸锌车间底漆等四种类型。也有一些其它类型的车间底漆，如丙烯酸铁红车间底漆等，使用并不多。其中无机硅酸锌车间底漆，由于其良好的耐热性、突出的防锈性，以及与其它涂层很好的相容性能等已经成为了目前的主流产品。环氧富锌和环氧铁红车间底漆也仍有一定的市场。
（1） 聚乙烯醇车间底漆（PVB）
聚乙烯乙烯酸缩丁醛(PVB)车间底漆，也称为磷化底漆，和蚀刻底漆，是一种传统磷化底漆的改良版，是美国在二次世界大战中针对轻金属的附着力而发展起来的。这些车间底漆的机理与那些化学抑制剂相同，如磷酸锰和磷酸锌等。这些磷酸盐形成耐热性微晶保护涂层，表面粗糙因此增加了表面接触面积，对后道涂层有产生了良好的底材。这种处理也提高了钢材加工形材的冷轧特性。铬酸盐低效抑制剂在黑色金属上形成铬酸盐和氧化亚铁，但是这些抑制剂的户外耐候性能很差。加入缓蚀颜料、氧化铁红、和酚醛树脂可以提高PVB车间底漆的耐候性能。PVB由反应性聚乙烯醇和丁醛聚合而成。PVB车间底漆有单组份产品与双组份产品，但是两种产品的固化剂都是磷酸，原先的磷化底漆的主剂。在单组份产品中，磷酸在生产时与涂料合成了一体。
防锈能相当好，但是耐化学品性能有限，因为存在着酚醛树脂，遇碱会皂化。耐酒精性能也低。另一个问题是与阴极保护的表面，如船壳、舱室等，因为阴极反应会产生碱性离子。一般来说，PVB车间底漆不能作为浸水系统的一部分，铬酸盐的存在和丙烯醛在高温作业时，如电焊等，有一定健康危害，而这些车间底漆在欧洲和美洲应用广泛的一些船厂已经使用了20年以上，现在已经受到了限制。但在有些国有仍然在使用，这主要是在一些小的工业车间。
（2） 环氧富锌车间底漆
环氧富锌底漆在20世纪的60年代开始使用，主要是随着现代自动化设备与高性能防锈要求中的冲突中产生的。环氧富锌车间底漆漆膜中含有大量锌粉，高体积比达90%以上，锌粉颗粒相互接触，产生电化学保护作用，防锈性能相当好。高的含锌量在有益的同时，也带来了问题。首先，钢材用环氧富锌处理后，可以耐大气而无可见锈蚀，而且小的机械损伤不会产生问题，因为锌粉的阳极作用可以封闭住损害点止住进一步的腐蚀。钽高含锌量对于焊接和切割速度有不利影响，根据使用的技术和设备，很多情况下，需要除去焊接切割部位的底漆保证高质量和操作的安全性。很明显这会费时费钱。富锌车间底漆形成的锌盐（白锈），是水溶性的，它们会导致以后涂层的渗压起泡。
现在的环氧富锌漆趋于低锌型，漆膜内锌粉含量在40-50%之间，防锈性能较富锌型差一些，但是对焊接工人的劳动条件也相应地要好。这类低锌型环氧车间底漆为红灰色，因为减少的锌粉以氧化铁红，滑石粉或硫酸钡代替了。
（3） 环氧铁红车间底漆
由于含锌车间底漆在烛接和切割时产生的氧化锌雾气从劳动保护角度来讲是有害的，因此在建造周期短时，可以采用无锌车间底漆，其防锈性能相对低一些。环氧铁红车间底漆由此而产生。它以氧化铁红为主要防锈颜料，有时还加入铝粉加强其防锈性。没有很高的锌粉含量，提高了焊接和切割性能。耐候性很好，比富锌车间底漆稍差。具有良好的耐溶剂和化学稳定性能，这一点比富锌车间底漆要好。对面漆无选择性。
环氧铁红车间底漆的干燥时间稍长，低温高湿环境中施工性差。由于在搬运和堆放过程中造成的机械损伤，在二次表面处理中要求的工作量较大。切割和焊接质量会受到底漆烧损时产生的二氧化化碳的影响。在钢板装配过程中受火工作业影响大，很容易地被烧损。这些原因造成了一部分人不喜欢使用环氧铁红车间底漆。施工时的环氧铁红车间底漆的干膜厚度不能超过25微米，否则很容易造成附着力降低。钢板经打磨喷砂处理后，残存的底漆容易使人误以为是铁锈，在表面处理清洁度检查时要格外注意。
（4） 无机硅酸锌车间底漆
无机硅酸锌车间底漆以正硅酸乙酯为基料，配以锌粉，以及其它颜填料，溶剂，添加剂等制成。无机硅酸锌车间底漆的固化成膜依靠正硅酸乙酯吸收空气中的水份水解后缩聚，然后与锌粉及钢材表面活性铁反应生锌-硅酸-铁的复合盐而牢牢附着于钢铁表面。它具有极强的防锈性，可达9-14个月。机械性能优良，耐热性好，热加工时损伤面少等突出性能，已经成为目前主要应用的车间底漆。最新发展超高温耐热无机锌车间底漆采用超耐热树脂对正硅酸乙酯进行改性，采用了一部份耐热防锈颜料与锌粉共用，在火工校正和电焊时对涂层的烧损面积大大减少，只是价格比传统的无机硅酸锌车间底漆要高出30%左右，推广应用的不多。
由于锌粉在切割焊接时会产锌雾，对人体的健康不利，目前使用较多的是中等含锌型和低锌型车间底漆。中等含锌量的车间底漆中，锌粉重量比38-40%，体积比为13-15%；低锌型车间底漆中的锌粉重量比为24-30%，体积比为8-12%。有些厂家在低锌型无机硅酸锌车间底漆中添加了氧化铁红，所以漆膜会呈灰红色。减少锌粉含量可以提高焊接质量以及切割焊接的速度。
目前无机硅酸锌车间底漆的发展方向，是在降低锌粉含量的同时，减少锌盐的产生，提高其耐热性能到800℃，降低热损性和对钢板背面涂料的影响，而同时又提高切割焊接速度。由于车间底漆的体积固体份低，通常只有25%左右，VOC含量太高，所以要大力发展水溶性无机硅酸锌车间底漆。水溶性车间底漆已经有厂家试制成型并开始试用，它使用丙烯酸树脂作为基料，固体份含量也提到到了50％左右，但是由于车间底漆是由流水线来进行自动化施工的，目前的所有流水线都是按溶剂型车间底漆的施工特性来设计的，受到这一点的影响，水溶性车间底漆还不能推广应用。

现在可焊性涂料应当是环保实惠的选择

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请问：丙烯酸涂料用什么 稀释剂
丙烯酸涂料为甲基丙烯酸脂及其他烯类单体共聚合制成的树脂所组成，通过选用不同的树脂结构，不同的配方，生产工艺以及溶剂和助剂，可以制成溶剂型，水溶性型，水分散型，非水分散型，粉末型以及无溶剂型等多种品种。其中水溶性型，水分散型可统称为水性型，他们的稀释剂一般都采用蒸馏水或去离子水。粉末型以及无溶剂型他们不需要稀释剂。溶剂型的稀释剂一般采用醇类，苯类，以及酯类，醚类的混合溶剂。如
1# 2#
乙醇 30 -
异丙醇 - 40
丁醇 15 10
丙二醇乙醚 15 15
甲苯 25 20
醋酸丁酯 15 15


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单一的涂料溶剂一般分八大类，问：有哪八类？
严格来说是9类：

脂肪烃——常用为200号油漆溶剂油；
芳香烃——如甲苯、二甲苯、高沸点芳烃（solvesso 100、150等）；
醇类——如正丁醇；
酯类——如醋酸乙酯、醋酸丁酯；
酮类——如MIBK、环己酮；
醇醚——如乙二醇乙醚、乙二醇丁醚；
醚酯——如CAC、MPA；
取代烃——如出2-硝基丙烷；
萜烯化合物——如松节油。
问：砂磨有几种方式？
论坛上找的资料,借来用用
砂磨机的发展
敞开式砂磨机在应用中不断改进，着重解决了对高粘度漆浆的适应性，减少或杜绝空气污染和溶剂损失，提高湿润分散性以及对小批量多品种的适应性问题。
（1）立式密闭式砂磨机
立式密闭砂磨机与敞末式砂磨机的最大区别在于把顶筛移至研磨筒体的侧上方，在原顶筛位置放置了双端面机械密封箱，从而使砂磨机可以在完全密闭及不超过0.3Mpa的压力下操作，因而具有如下特点：
①加压操作可以加工高粘度漆浆，对于高触变性和低流动性的漆浆也能适用，从而可以增加漆浆中颜料含量，提高分散效率；
②密闭操作，消除溶剂挥发损失，减少环境污染；
③顶筛在圆筒内不易结皮，减少了清洁工作。
（2）卧式砂磨机
卧式砂磨机系70年代的新产品，它的特点是砂磨机的主轴和研磨筒体是水平安装的，电机置于筒体下方，结构紧凑，所占空间较小，出料系统用动态分离器代替顶筛，使拆洗方便，同时该机也是密闭操作。因此它除了具备上述立式密闭式砂磨机的优点外，尚具有：①装砂量大，研磨分散效率高；②拆洗装卸方便，适应多品种生产；③分散介质在筒体内分布均匀；④降温效果好。
特别是近年来国外厂家对动态分离器的结构进行了改进，避免了间隙处易卡砂的问题，在分散盘上钻孔，加大介质回流量，以及将分散盘偏心放置，增加分散的均匀性和研磨效率，降低能耗，保持运转平稳，减少研磨中产生的热量后，该机的优点更加突出。
（3）双轴砂磨机
双轴砂磨机是在同一研磨筒体内装两根主轴和两套分散盘，分散效率提高较大而能量消耗较低。
（三）球磨机
球磨机是古老的涂料研磨分散设备之一，依其结构和工作方式不同而分为卧式球磨机和立式球磨机两种，前者应用较为普遍。
1、卧式球磨机
（1）结构与特点
如图6所示，卧式球磨机有一个水平安装在轴承上的磨筒，它可以是钢制的，也可以是钢制衬石里的。筒内装有瓷珠或鹅卵石作为研磨介质。筒体上开有投料口和出料口。当电机运转时，通过减速机减速，驱动磨筒绕其轴线作旋转运动，这时磨筒内的研磨介质被向上提起，然后呈倾流状态边滚边滑下，球体或相互碰撞，或相互摩擦而过，提供撞击作用和剪切作用，使颜料大颗粒解聚集并有一定的粉碎作用。与此同时，球间的漆浆处于高度湍流状态，使颜料得到分散。
卧式球磨机的优点是：无需预混合罐，可把颜料、漆料投入球磨机同时进行混合分散作用，因为是密闭操作，漆浆中溶剂不会挥发故适合于高挥发分或含有毒物的漆浆加工。卧式球磨机适用于所有涂料颜料的分散，对于易返粗变稠（如碳黑，铁蓝等）难分散的颜料更有独到之处，球磨机操作简便、管理方便、维修量小。除投料、出料外，正常操作无需人控制。缺点是操作周期长，每批漆浆不易放净，换颜色品种困难，以及嘈音大，不能加工较粘稠漆浆等。
请问砂磨的浆料的颜填料量怎么确定?
对溶剂分类我认为醇醚，醚酯可以算为一类醚类，不知老U认为如何？
砂磨一般有球磨，立式砂磨，和卧式砂磨三类。
问如何计算涂料用量与损耗系数
如何计算涂料用量与损耗系数
以正常方式在某一适当表面上用一定量涂料或清漆涂装而遮盖住该表面的面积，通常以平方米/公斤表示。此受许多因素所影响，诸如被涂表面的孔隙度，结构，施工方法，操作人员的熟练程度，切记制造商所援引的数字通常基於理想条件的施工。其理由是“涂料损耗”，其包括表观损失（因表面粗糙及涂料分布所造成的损失）的实际损失（因损耗和浪费引起的损失）。此中涂料分布损失系经验丰富的涂料工人为达到所规定的最低膜厚，而涂装过多的涂料所产生的损失，在此情况下高出理论涂布率而过多使用的涂料量取决於所施工的方法（刷涂、滚涂、常规喷涂或无空气喷涂等），同时亦与被涂底材的结构类型有关（平坦表面、凹凸不平表面等）。损耗因素（损耗系数），即理论涂布率与实际涂布率间的差数，此用理论涂布率的百分数表示。即：



损耗系数= ｛实际用量—理论用量｝/理论用量×100% =｛实际涂布率—理论涂布率｝/理论涂布率×100%

一般情况下宜估计的损耗系数如下表（仅供参考）：

所有数字可根据实际情况上下浮动10%

表面类型与施工方式
裸钢材/第一道漆
已涂漆的钢材/下一道漆

大面积钢板：如船体、甲板、油罐、舱室等。
无空气喷涂
30-50%
25-45%

空气喷涂
40-60%
35-55%

辊涂
35-40%
30-40%

小面积钢结构：如大尺寸工字钢、机器、较大口径管道等
无空气喷涂
45-65%
45-60%

空气喷涂
50-65%
45-60%

辊涂
25-30%
20-30%

框架：如梯子、细管道、栅栏等
无空气喷涂
85-100%
85-100%

刷涂
20-30%
20-30%




涂料需用量的估算：

在不考虑油漆损耗的情况下，一定厚度下每平方米的理论用量可由下式计算：

每平方的理论用量（不含损耗，Kg/m2）=｛膜厚度（μm）× 涂料比重｝干÷｛（体积固体份×1000 ）｝

每平方的理论用量（不含损耗，L/m2）=｛干膜厚度（μm）｝÷｛体积固体份×1000｝

理论涂布率与理论用量是倒数关系，即理论涂布率= 1/理论用量

对于一定面积的钢结构，考虑一定损耗系数，可由下式估算用量：

估计用量（Kg）=｛干膜厚度（μm）×涂料比重×涂装面积（m2）×（1 损耗系数）｝÷｛（1000 ×体积固体份）｝

估计用量（L）=｛干膜厚度（μm）×涂装面积（m2）｝÷｛体积固体份×（1—损耗系数）× 1000｝}

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问砂磨的浆料的颜填料量怎么确定?
ucoat将问题改为砂磨机砂磨珠的填充率如何确定？
主要按砂磨机的容量计算，砂磨机一般的加砂量为总量的三分之二，砂磨的浆料一般为总量的三分之一弱。这样的研磨效果最好。砂磨的浆料的颜填料量，可按配方需要调整。由于大多数填料不需要砂磨，因此填料可适当的抽出作后加，不进砂磨，同时增加砂磨浆料中的颜料量，进一步提高生产率。
当砂磨的浆料粘度大时，应注意砂磨机内温，调节冷却水温度。

ucoat的回答：砂磨珠的填充率要根据砂磨机的说明来添加，不同的砂磨机填充率都不同，而且砂磨料的细度要求不同，粘度不同，填充率都不同，一般在65%-75%，改天有空我整理个培训教材，开个砂磨讲座。

问涂料科学的基本理论应包含那些内容
涂料科学的基本理论应包含以下内容：

　　①涂料用树脂(聚合物)的分子设计与合成；

　　②颜料在聚合物溶液或分散体中的分散性与稳定性；

　　③涂料配方原理及其评价方法；

　　④涂料流动与流变性质；

　　⑤涂料的成膜与固化。

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问:有哪些涂料漆基适用于热固性涂料?
热固性涂料各组分在涂装后通过交联固化使漆膜的分子变成巨大的网状结构而成膜。主要反应机理是由含有氨基和酰氨基的单体和甲醛发生羟甲基化反应，进一步缩聚而形成热固性氨基树脂。 氨基树脂主要分为脲醛树脂(U/F)，三聚氰氨甲醛树脂(M/F)和共缩聚树脂。脲醛树脂(U/F)，三聚氰氨甲醛树脂(M/F)：脲醛树脂(U/F)，三聚氰氨甲醛树脂(M/F) 固化后易脆裂，附着力差，需由醇酸树脂，聚酯或丙烯酸树脂增塑后方可使用。

按照固化条件的不同，脲醛树脂和三聚氰氨甲醛树脂漆既可以是单组分也可以是双组分。单组分烘干面漆的干燥条件是在90℃到180℃温度范围内烘烤固化成膜。双组分酸固化面漆则在加入酸性固化剂的帮助下，在15℃以上既可固化成膜。

干性或不干性植物油与多元醇通过缩聚反应生成的中短油度的醇酸树脂在普通涂装领域有广泛的应用。如果对耐候性要求很高，醇酸树脂经常结合脲醛树脂或三聚氰氨甲醛树脂共同组成成膜物质。混合比例（重量比w/w）通常为醇酸树脂4份，三聚氰氨甲醛树脂1份；醇酸树脂1.5份，脲醛树脂1份。通常在120℃到130℃范围内烘烤1小时固化成膜。

特殊配方设计的饱和聚酯与氨基树脂交联聚合形成的漆膜具有优异的稳定性，能满足长期户外涂装耐久性的需要。具有极好的耐化学品性和耐腐蚀性（例如洗衣机表面涂装）。当丙烯酸类树脂与三聚氰氨甲醛树脂(M/F)发生交联反应，固化后的漆膜较醇酸树脂/氨基树脂有更显著的耐久性能，可以作为汽车面涂使用。
在需要有更强耐候性和耐化学品性的工业涂料领域，丙烯酸类树脂/三聚氰氨甲醛树脂(M/F)体系也被广泛应用。单组分烘干面漆因为要经过高温烘烤，在颜料的选择方面除了考虑耐溶剂性外，还必须能在加热固化时耐受高温。双组分酸固化氨基清漆则是一种常温固化涂料。基体树脂用干性油，不干性油改性的中油度或短油度醇酸树脂配合三聚氰氨甲醛树脂(M/F)，在少量酸性催化剂（例如盐酸，磷酸和对甲苯磺酸）的作用下，涂膜不经烘烤也可以固化成膜。这一类酸固化氨基清漆经常被作为木器清漆使用。与其相类似，在丙烯酸类树脂/氨基树脂体系中添加酸性催化剂也可以降低烘烤温度和时间。例如从120℃烘烤30分钟下降到80℃烘烤20分钟。这在汽车涂装领域有非常巨大的现实意义。

共缩聚树脂：同脲醛树脂(U/F)，三聚氰氨甲醛树脂(M/F)不同，共缩聚树脂并不需要与其他树脂配合，而是由不同的氨基树脂单体通过缩聚反应固化成膜（三聚氰氨尿素共缩聚树脂，三聚氰氨苯代三聚氰氨共缩聚树脂）。共缩聚树脂主要应用于卷钢涂料，汽车涂料。当然共缩聚树脂可以由其他树脂（醇酸树脂，聚酯和环氧树脂）改性以达到某些特定的使用要求，例如抗油污，耐洗涤剂和耐家用化学品剂的家庭用品的涂装。

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问：涂料的成膜方式有哪些？